วิธีการประมวลผลการตรวจสอบยานพาหนะ?

การประมวลผลตัวเรือนหัววัดยานยนต์ต้องอาศัยความแม่นยำ ความทนทาน และความสวยงาม ต่อไปนี้คือรายละเอียดเทคโนโลยีการประมวลผล:

การคัดเลือกวัตถุดิบ

เลือกวัตถุดิบที่เหมาะสมตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพของตัวเรือนโพรบ วัสดุทั่วไปได้แก่ พลาสติกวิศวกรรม เช่น ABS, PC ที่มีคุณสมบัติการขึ้นรูป สมบัติเชิงกล และทนต่อสภาพอากาศได้ดี วัสดุโลหะ เช่น โลหะผสมอลูมิเนียมและโลหะผสมแมกนีเซียม มีความแข็งแรงสูง กระจายความร้อนได้ดี และทนต่อแรงกระแทก

การออกแบบและการผลิตแม่พิมพ์

1. การออกแบบแม่พิมพ์: ใช้เทคโนโลยี CAD/CAM ในการออกแบบแม่พิมพ์ตามรูปร่าง ขนาด และข้อกำหนดการใช้งานของหัววัดยานพาหนะ กำหนดโครงสร้างและพารามิเตอร์ของชิ้นส่วนสำคัญของแม่พิมพ์ เช่น พื้นผิวการแยกส่วน ระบบการเท ระบบระบายความร้อน และกลไกการถอดแม่พิมพ์

2. การผลิตแม่พิมพ์: ศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซี เครื่องมือเครื่องจักร EDM และอุปกรณ์ขั้นสูงอื่นๆ สำหรับการผลิตแม่พิมพ์ การตัดเฉือนที่แม่นยำของชิ้นส่วนแต่ละชิ้นของแม่พิมพ์เพื่อให้แน่ใจว่าความแม่นยำของขนาด ความแม่นยำของรูปร่าง และความหยาบของพื้นผิวตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ ในกระบวนการผลิตแม่พิมพ์ เครื่องมือวัดพิกัดและอุปกรณ์ทดสอบอื่นๆ จะถูกใช้เพื่อตรวจจับและควบคุมความแม่นยำในการประมวลผลของชิ้นส่วนแม่พิมพ์แบบเรียลไทม์เพื่อให้มั่นใจถึงคุณภาพการผลิตแม่พิมพ์

กระบวนการการขึ้นรูป

1. การฉีดขึ้นรูป (สำหรับเปลือกพลาสติก): วัตถุดิบพลาสติกที่เลือกจะถูกเพิ่มลงในกระบอกสูบของเครื่องฉีดขึ้นรูป และวัตถุดิบพลาสติกจะถูกหลอมละลายด้วยความร้อน พลาสติกที่หลอมละลายจะถูกฉีดเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์ที่ปิดด้วยแรงดันและความเร็วที่กำหนด โดยขับเคลื่อนด้วยสกรูของเครื่องฉีดขึ้นรูป หลังจากเติมโพรงแล้ว พลาสติกจะถูกเก็บไว้ภายใต้แรงดันที่กำหนดเป็นระยะเวลาหนึ่งเพื่อทำให้เย็นลงและทำให้พลาสติกในโพรงเสร็จสมบูรณ์ หลังจากการทำความเย็นเสร็จสิ้น แม่พิมพ์จะถูกเปิดออก และเปลือกพลาสติกที่ขึ้นรูปแล้วจะถูกขับออกจากแม่พิมพ์ผ่านอุปกรณ์ขับออก

2. การหล่อแบบฉีด (สำหรับเปลือกโลหะ): โลหะเหลวที่หลอมละลายจะถูกฉีดเข้าไปในโพรงของแม่พิมพ์หล่อแบบฉีดผ่านอุปกรณ์ฉีดด้วยความเร็วสูงและแรงดันสูง โลหะเหลวจะเย็นตัวลงอย่างรวดเร็วและแข็งตัวในโพรงเพื่อสร้างรูปร่างเปลือกโลหะที่ต้องการ หลังจากการหล่อแบบฉีดแล้ว ปลอกโลหะจะถูกขับออกจากแม่พิมพ์โดยตัวขับ

งานกลึง

ตัวเรือนที่ขึ้นรูปอาจต้องมีการกลึงเพิ่มเติมเพื่อให้ตรงตามความแม่นยำและข้อกำหนดในการประกอบ:

1. การกลึง: ใช้ในการประมวลผลพื้นผิวโค้งมน หน้าด้านท้าย และรูด้านในของเปลือกเพื่อปรับปรุงความแม่นยำของมิติและคุณภาพพื้นผิว

2. การประมวลผลการกัด: พื้นผิวที่มีรูปร่างต่างๆ เช่น ระนาบ ขั้นบันได ร่อง โพรง และพื้นผิวของเปลือก สามารถประมวลผลเพื่อตอบสนองความต้องการด้านโครงสร้างและการทำงานของเปลือกได้

3. การเจาะ: การกลึงรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางต่างๆ บนเปลือกเพื่อติดตั้งขั้วต่อ เช่น สกรู โบลต์ น็อต และส่วนประกอบภายใน เช่น เซ็นเซอร์และแผงวงจร

การบำบัดพื้นผิว

เพื่อปรับปรุงความต้านทานการกัดกร่อน เราต้องเพิ่มความทนทาน ความสวยงาม และการใช้งานของตู้หุ้ม จำเป็นต้องมีการบำบัดพื้นผิว:

1. การพ่น: การพ่นสีที่มีสีและคุณสมบัติต่างๆ ลงบนพื้นผิวของเปลือกหอยเพื่อสร้างฟิล์มป้องกันที่สม่ำเสมอ ซึ่งทำหน้าที่ในการตกแต่ง ป้องกันการกัดกร่อน ทนทานต่อการสึกหรอ และฉนวนกันความร้อน

2. การชุบด้วยไฟฟ้า: การเคลือบชั้นโลหะหรือโลหะผสมบนพื้นผิวเปลือกหอยด้วยวิธีการทางไฟฟ้าเคมี เช่น ชุบโครเมียม ชุบสังกะสี ชุบนิเกิล ฯลฯ เพื่อปรับปรุงความทนทานต่อการกัดกร่อน ทนทานต่อการสึกหรอ การนำไฟฟ้า และการตกแต่งเปลือกหอย

3. การบำบัดด้วยออกซิเดชัน: สร้างฟิล์มออกไซด์หนาแน่นบนพื้นผิวของเปลือกหอย เช่น การชุบอโนไดซ์ของโลหะผสมอลูมิเนียม การบำบัดด้วยสีน้ำเงินของเหล็ก ฯลฯ ช่วยเพิ่มความทนทานต่อการกัดกร่อน ความทนทานต่อการสึกหรอ และความเป็นฉนวนของเปลือกหอย และยังให้ผลการตกแต่งบางอย่างอีกด้วย

การตรวจสอบคุณภาพ

1. การตรวจจับลักษณะที่ปรากฏ: ตรวจจับด้วยสายตาหรือแว่นขยาย กล้องจุลทรรศน์และเครื่องมืออื่น ๆ ว่ามีรอยขีดข่วน รอยนูน ความผิดปกติ ฟองอากาศ สิ่งเจือปน รอยแตก และข้อบกพร่องอื่น ๆ บนพื้นผิวของเปลือกหอยหรือไม่ และตรวจสอบว่าสี ความมันวาว และเนื้อสัมผัสของเปลือกหอยตรงตามข้อกำหนดการออกแบบหรือไม่

2. การตรวจจับความแม่นยำของมิติ: ใช้คาลิปเปอร์ ไมโครมิเตอร์ ไม้บรรทัดความสูง เกจวัดปลั๊ก เกจวัดแหวน และเครื่องมือวัดทั่วไปอื่น ๆ เช่นเดียวกับเครื่องมือวัดพิกัด โปรเจ็กเตอร์ออปติคัล เครื่องมือวัดภาพ และอุปกรณ์วัดความแม่นยำอื่น ๆ เพื่อวัดและตรวจจับมิติหลักของเปลือก และตรวจสอบว่าความแม่นยำของมิติตรงตามข้อกำหนดการออกแบบและมาตรฐานที่เกี่ยวข้องหรือไม่

3. การทดสอบประสิทธิภาพ: การทดสอบประสิทธิภาพที่เกี่ยวข้องจะดำเนินการตามลักษณะของวัสดุและข้อกำหนดการใช้งานของเปลือก เช่น การทดสอบคุณสมบัติเชิงกล (ความแข็งแรงแรงดึง ความแข็งแรงการยืดตัว การยืดตัวเมื่อขาด ความแข็ง ความเหนียวต่อแรงกระแทก ฯลฯ) การทดสอบความต้านทานการกัดกร่อน (การทดสอบการพ่นเกลือ การทดสอบความร้อนในที่เปียก การทดสอบการสัมผัสในบรรยากาศ ฯลฯ) การทดสอบความต้านทานการสึกหรอ (การทดสอบการสึกหรอ การวัดค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน ฯลฯ) การทดสอบความต้านทานอุณหภูมิสูง (การวัดอุณหภูมิการเสียรูปจากความร้อน การวัดจุดอ่อนตัวของ Vica ฯลฯ) การทดสอบประสิทธิภาพทางไฟฟ้า (การวัดความต้านทานฉนวน การวัดความต้านทานฉนวน ฯลฯ) การวัดความแข็งแรงของฉนวน การวัดปัจจัยการสูญเสียของฉนวน ฯลฯ)

การบรรจุและการจัดเก็บสินค้า

เปลือกที่ผ่านการตรวจสอบคุณภาพจะถูกบรรจุตามขนาด รูปร่าง และข้อกำหนดในการขนส่ง วัสดุต่างๆ เช่น กล่องกระดาษแข็ง ถุงพลาสติก และพลาสติกกันกระแทก มักใช้เพื่อให้แน่ใจว่าเปลือกจะไม่ได้รับความเสียหายระหว่างการขนส่งและการจัดเก็บ เปลือกที่บรรจุแล้วจะถูกจัดวางอย่างเรียบร้อยบนชั้นวางสินค้าในคลังสินค้าตามชุดและรุ่น และจะทำการระบุและบันทึกที่เกี่ยวข้องเพื่ออำนวยความสะดวกในการจัดการและการตรวจสอบย้อนกลับ