ผลิตชิ้นส่วนเชื่อมต่อสำหรับอุปกรณ์อัตโนมัติอย่างไร?

ข้อกำหนดการประมวลผลของชิ้นส่วนที่เชื่อมต่อของอุปกรณ์อัตโนมัติมีความเข้มงวดมากชิ้นส่วนเชื่อมต่ออุปกรณ์อัตโนมัติมีหน้าที่ในการเชื่อมต่อระหว่างชิ้นส่วนอุปกรณ์ต่างๆ คุณภาพของชิ้นส่วนเหล่านี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการทำงานของอุปกรณ์อัตโนมัติทั้งหมด

เทคโนโลยีการประมวลผลชิ้นส่วนเชื่อมโยงอุปกรณ์อัตโนมัติประกอบด้วยขั้นตอนหลักๆ ดังต่อไปนี้:

1. การออกแบบและการวางแผน

• ออกแบบรูปร่าง ขนาด และช่วงความคลาดเคลื่อนของชิ้นส่วนอย่างแม่นยำตามความต้องการในการใช้งานของอุปกรณ์อัตโนมัติสำหรับชิ้นส่วนที่เชื่อมโยงกัน ซอฟต์แวร์ออกแบบด้วยความช่วยเหลือของคอมพิวเตอร์ (CAD) ใช้สำหรับการสร้างแบบจำลอง 3 มิติ และวางแผนคุณลักษณะแต่ละส่วนของชิ้นส่วนอย่างละเอียด

• วิเคราะห์แรงและการเคลื่อนที่ของชิ้นส่วนในอุปกรณ์อัตโนมัติเพื่อกำหนดวัสดุที่เหมาะสม ตัวอย่างเช่น อาจใช้เหล็กอัลลอยด์ที่มีความแข็งแรงสูงสำหรับเพลาข้อต่อที่ต้องรับแรงบิดที่มากขึ้น

2. เตรียมวัตถุดิบ

• จัดซื้อวัตถุดิบที่มีคุณสมบัติตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ ขนาดของวัตถุดิบโดยทั่วไปจะสงวนระยะขอบการประมวลผลไว้บางส่วน

• ตรวจสอบวัตถุดิบ รวมถึงการวิเคราะห์องค์ประกอบของวัสดุ การทดสอบความแข็ง ฯลฯ เพื่อให้แน่ใจว่าเป็นไปตามข้อกำหนดในการแปรรูป

3.ตัดวัสดุ

• วัตถุดิบจะถูกตัดเป็นชิ้นโดยใช้เครื่องตัด CNC (เช่น เครื่องตัดเลเซอร์ เครื่องตัดพลาสม่า เป็นต้น) หรือเลื่อย ขึ้นอยู่กับขนาดชิ้นส่วน เครื่องตัดเลเซอร์สามารถตัดชิ้นที่มีรูปร่างซับซ้อนได้อย่างแม่นยำ และคุณภาพการตัดก็สูง

4. การหยาบ

• ใช้เครื่องกลึง CNC เครื่องกัด CNC และอุปกรณ์อื่นๆ สำหรับการกัดหยาบ จุดประสงค์หลักคือเพื่อขจัดขอบส่วนใหญ่ได้อย่างรวดเร็วและทำให้ชิ้นส่วนใกล้เคียงกับรูปร่างสุดท้าย

• เมื่อทำการกัดหยาบ จะใช้ปริมาณการตัดที่มากขึ้น แต่ควรใส่ใจกับการควบคุมแรงตัดเพื่อหลีกเลี่ยงการเสียรูปของชิ้นส่วน ตัวอย่างเช่น เมื่อทำการกัดหยาบชิ้นส่วนข้อต่อเพลาบนเครื่องกลึง CNC ความลึกของการตัดและปริมาณการป้อนจะถูกตั้งค่าอย่างเหมาะสม

5. การตกแต่ง

• การตกแต่งเป็นขั้นตอนสำคัญในการรับรองความแม่นยำของชิ้นส่วน โดยใช้อุปกรณ์ CNC ที่มีความแม่นยำสูง โดยใช้พารามิเตอร์การตัดขนาดเล็กสำหรับการตัดเฉือน

• สำหรับพื้นผิวที่ต้องการความแม่นยำสูง เช่น พื้นผิวสัมผัส พื้นผิวนำทาง ฯลฯ อาจใช้เครื่องเจียรในการเจียร เครื่องเจียรสามารถควบคุมความหยาบของพื้นผิวของชิ้นส่วนได้ในระดับต่ำมาก และให้ความแม่นยำของมิติ

6. การประมวลผลรู

• หากชิ้นส่วนเชื่อมต่อจำเป็นต้องเจาะรูต่างๆ (เช่น รูเกลียว รูหมุด ฯลฯ) คุณสามารถใช้เครื่องเจาะ CNC หรือศูนย์กลึง CNC ในการประมวลผลได้

• เมื่อเจาะ ให้ใส่ใจกับความแม่นยำของตำแหน่งและขนาดของรู สำหรับรูที่ลึก อาจต้องใช้กระบวนการเจาะรูลึกพิเศษ เช่น การใช้ดอกสว่านระบายความร้อนภายใน การป้อนแบบไล่ระดับ เป็นต้น

7. การอบด้วยความร้อน

• การอบชุบชิ้นส่วนที่ผ่านการแปรรูปให้ร้อนตามความต้องการด้านประสิทธิภาพการทำงาน ตัวอย่างเช่น การชุบแข็งสามารถเพิ่มความแข็งของชิ้นส่วนได้ และการอบชุบสามารถขจัดความเครียดจากการชุบแข็งและปรับสมดุลของความแข็งและความเหนียวได้

• หลังจากการอบด้วยความร้อน ชิ้นส่วนต่างๆ อาจต้องได้รับการยืดตรงเพื่อแก้ไขการเสียรูป

8. การบำบัดพื้นผิว

• เพื่อปรับปรุงความทนทานต่อการกัดกร่อน ความทนทานต่อการสึกหรอ ฯลฯ การเคลือบพื้นผิว เช่น การชุบด้วยไฟฟ้า การชุบโดยไม่ใช้ไฟฟ้า การพ่นสี เป็นต้น

• การชุบด้วยไฟฟ้าสามารถสร้างฟิล์มป้องกันโลหะบนพื้นผิวของชิ้นส่วนได้ เช่น การชุบโครเมียมสามารถปรับปรุงความแข็งและความทนทานต่อการสึกหรอของพื้นผิวของชิ้นส่วนได้

9. การตรวจสอบคุณภาพ

• ใช้เครื่องมือวัด (เช่น คาลิปเปอร์ ไมโครมิเตอร์ เครื่องมือวัดพิกัด ฯลฯ) เพื่อทดสอบความถูกต้องของขนาดและความถูกต้องของรูปร่างของชิ้นส่วน

• ใช้เครื่องทดสอบความแข็งเพื่อทดสอบว่าความแข็งของชิ้นส่วนเป็นไปตามข้อกำหนดหลังการอบด้วยความร้อนหรือไม่ ตรวจสอบชิ้นส่วนว่ามีรอยแตกร้าวหรือข้อบกพร่องอื่นๆ หรือไม่โดยใช้เครื่องมือตรวจจับข้อบกพร่อง

10. การประกอบและการใช้งาน

• ประกอบชิ้นส่วนลิงค์ที่กลึงเข้ากับชิ้นส่วนอุปกรณ์อัตโนมัติอื่นๆ ในระหว่างกระบวนการประกอบ ควรใส่ใจกับความแม่นยำในการจับคู่และลำดับการประกอบ

• หลังจากการประกอบเสร็จสมบูรณ์แล้ว ให้ดีบักอุปกรณ์อัตโนมัติ ตรวจสอบสภาพการทำงานของชิ้นส่วนที่เชื่อมโยงในการทำงานของอุปกรณ์ และตรวจสอบให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนเหล่านั้นสามารถตอบสนองข้อกำหนดด้านการทำงานของอุปกรณ์อัตโนมัติได้