วิธีการผลิตชิ้นส่วนที่เชื่อมต่อสำหรับอุปกรณ์อัตโนมัติ?

ข้อกำหนดการประมวลผลของชิ้นส่วนที่เชื่อมต่อของอุปกรณ์อัตโนมัตินั้นเข้มงวดมากชิ้นส่วนเชื่อมต่ออุปกรณ์อัตโนมัติรับผิดชอบการเชื่อมต่อระหว่างชิ้นส่วนอุปกรณ์ต่าง ๆ คุณภาพของมันมีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับการทำงานของอุปกรณ์อัตโนมัติทั้งหมด

อุปกรณ์ระบบอัตโนมัติเชื่อมโยงชิ้นส่วนเทคโนโลยีการประมวลผลส่วนใหญ่รวมถึงขั้นตอนต่อไปนี้:

1. การออกแบบและการวางแผน

•ออกแบบช่วงรูปร่างขนาดและความทนทานของชิ้นส่วนอย่างถูกต้องตามข้อกำหนดการทำงานของอุปกรณ์ระบบอัตโนมัติสำหรับชิ้นส่วนที่เชื่อมโยง ซอฟต์แวร์การออกแบบคอมพิวเตอร์ช่วย (CAD) ใช้สำหรับการสร้างแบบจำลอง 3 มิติและรายละเอียดแต่ละคุณสมบัติมีการวางแผนอย่างละเอียด

•วิเคราะห์แรงและการเคลื่อนที่ของชิ้นส่วนในอุปกรณ์ระบบอัตโนมัติเพื่อกำหนดวัสดุที่เหมาะสม ตัวอย่างเช่นเหล็กโลหะผสมที่มีความแข็งแรงสูงอาจใช้สำหรับเพลาลิงค์ที่อยู่ภายใต้แรงบิดที่มากขึ้น

2. เตรียมวัตถุดิบ

•ซื้อวัตถุดิบที่ผ่านการรับรองตามข้อกำหนดการออกแบบ ขนาดของวัสดุโดยทั่วไปจะสงวนอัตรากำไรขั้นต้นการประมวลผลที่แน่นอน

•ตรวจสอบวัตถุดิบรวมถึงการวิเคราะห์องค์ประกอบของวัสดุการทดสอบความแข็ง ฯลฯ เพื่อให้แน่ใจว่าพวกเขาปฏิบัติตามข้อกำหนดการประมวลผล

3. ตัดวัสดุ

•วัตถุดิบถูกตัดเป็นบิลเล็ตโดยใช้เครื่องตัด CNC (เช่นเครื่องตัดด้วยเลเซอร์เครื่องตัดพลาสมา ฯลฯ ) หรือเลื่อยขึ้นอยู่กับขนาดของชิ้นส่วน เครื่องตัดด้วยเลเซอร์สามารถตัดรูปร่างที่ซับซ้อนของบิลเล็ตได้อย่างแม่นยำและคุณภาพที่ทันสมัยนั้นสูง

4. หยาบกร้าน

•ใช้เครื่องกลึงซีเอ็นซีเครื่องกัดซีเอ็นซีและอุปกรณ์อื่น ๆ สำหรับการหยาบ วัตถุประสงค์หลักคือการลบระยะขอบส่วนใหญ่อย่างรวดเร็วและทำให้ชิ้นส่วนใกล้กับรูปร่างสุดท้าย

•เมื่อคร่าวๆจะมีการใช้จำนวนการตัดที่ใหญ่ขึ้น แต่ควรให้ความสนใจกับการควบคุมแรงตัดเพื่อหลีกเลี่ยงการเสียรูปชิ้นส่วน ตัวอย่างเช่นเมื่อชิ้นส่วนเชื่อมโยงเพลาคร่าวๆบนเครื่องกลึง CNC ความลึกของการตัดและจำนวนฟีดจะถูกตั้งค่าอย่างสมเหตุสมผล

5. จบ

•การตกแต่งเป็นขั้นตอนสำคัญในการรับรองความแม่นยำของชิ้นส่วน การใช้อุปกรณ์ CNC ที่มีความแม่นยำสูงโดยใช้พารามิเตอร์การตัดขนาดเล็กสำหรับการตัดเฉือน

•สำหรับพื้นผิวที่มีข้อกำหนดที่มีความแม่นยำสูงเช่นพื้นผิวการผสมพันธุ์พื้นผิวคู่มือ ฯลฯ เครื่องบดอาจใช้สำหรับการบด เครื่องบดสามารถควบคุมความขรุขระของพื้นผิวของชิ้นส่วนในระดับต่ำมากและตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีความแม่นยำในมิติ

6. การประมวลผลหลุม

•หากชิ้นส่วนลิงก์จำเป็นต้องประมวลผลรูต่าง ๆ (เช่นรูเธรดรูพิน ฯลฯ ) คุณสามารถใช้เครื่องเจาะ CNC ศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซีสำหรับการประมวลผล

•เมื่อขุดเจาะให้ความสนใจเพื่อให้แน่ใจว่าตำแหน่งความแม่นยำและความแม่นยำของมิติของหลุม สำหรับรูลึกอาจจำเป็นต้องใช้กระบวนการขุดเจาะรูลึกพิเศษเช่นการใช้บิตระบายความร้อนภายในฟีดให้คะแนน ฯลฯ

7. การบำบัดความร้อน

•การรักษาความร้อนของชิ้นส่วนที่ผ่านการแปรรูปตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพ ตัวอย่างเช่นการดับสามารถเพิ่มความแข็งของชิ้นส่วนและการแบ่งเบาบรรเทาสามารถกำจัดการดับความเครียดและปรับสมดุลของความแข็งและความเหนียว

•หลังการรักษาด้วยความร้อนชิ้นส่วนอาจต้องยืดออกเพื่อแก้ไขการเสียรูป

8. การรักษาพื้นผิว

•เพื่อปรับปรุงความต้านทานการกัดกร่อนความต้านทานการสึกหรอ ฯลฯ การรักษาพื้นผิว เช่นการชุบด้วยไฟฟ้าการชุบด้วยไฟฟ้าการฉีดพ่นและอื่น ๆ

•การชุบด้วยไฟฟ้าสามารถสร้างฟิล์มป้องกันโลหะบนพื้นผิวของชิ้นส่วนเช่นการชุบโครเมี่ยมสามารถปรับปรุงความแข็งและความต้านทานการสึกหรอของพื้นผิวของชิ้นส่วน

9. การตรวจสอบคุณภาพ

•ใช้เครื่องมือวัด (เช่นคาลิปเปอร์, ไมโครมิเตอร์, พิกัดเครื่องมือวัด ฯลฯ ) เพื่อทดสอบความแม่นยำมิติและความแม่นยำรูปร่างของชิ้นส่วน

•ใช้เครื่องทดสอบความแข็งเพื่อทดสอบว่าความแข็งของชิ้นส่วนตรงตามข้อกำหนดหลังการรักษาด้วยความร้อนหรือไม่ ตรวจสอบชิ้นส่วนสำหรับรอยแตกและข้อบกพร่องอื่น ๆ ผ่านอุปกรณ์ตรวจจับข้อบกพร่อง

10. สมัชชาและการว่าจ้าง

•ประกอบชิ้นส่วนลิงค์กลึงด้วยชิ้นส่วนอุปกรณ์อัตโนมัติอื่น ๆ ในระหว่างกระบวนการประกอบควรให้ความสนใจกับลำดับความแม่นยำและการประกอบ

•หลังจากการประกอบเสร็จสมบูรณ์ดีบั๊กอุปกรณ์อัตโนมัติตรวจสอบสภาพการทำงานของชิ้นส่วนที่เชื่อมโยงในการทำงานของอุปกรณ์และตรวจสอบให้แน่ใจว่าพวกเขาสามารถตอบสนองความต้องการการทำงานของอุปกรณ์ระบบอัตโนมัติ